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    【小恩讲印染】坯布印染加工问题解读

    点击次数:1219 发表时间:2016-08-08


    (1)油滴状染斑

     

    外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。

     

    成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。

     

    (2)浸透不良斑

     

    外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。

     

    成因:1).退浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。

     

    (3)精练斑

     

    外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。

     

    成因:1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。 3).在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

     

    (4)练漂破洞

     

    外观:坯布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。

     

    成因:布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

     

    (5)色花

     

    外观:布面有不规则片状之颜色深浅。

     

    成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。

     

    (6)雾斑

     

    外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。

     

    成因:1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水 印。 3).坯布沾染油污,坯检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

     

    (7)色差

     

    外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

     

    成因:1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。

     

    (8)缸别色差

     

    外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光 深浅之差别。

     

    成因:各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。

     

    (9)阴阳色

     

    外观:染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。

     

    成因:1).压染轧辊出布边,布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

     

    (10)左右色差

     

    外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比,颜色有显著之差别。

     

    成因:1).压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。

     

    (11)中稀、中浓

     

    外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。成因:1).在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。

     

    (12)首尾色差

     

    外观:一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布匹,颜色有深浅之差别。

     

    成因:1).在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不 适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。 3).在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解 ,亦会造成首尾色差。

     

    (13)移染

     

    外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。

     

    成因:1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。

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